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FAQS (Preguntas frecuentes)

Protección

Durante el soldeo de tuberías de cobre con sopletes aerobutánicos se alcanzan temperaturas de fusión inferiores a 850º (*en función del metal de aporte), por lo que se recomienda el uso de mantas ignífugas de 1100º, pues no se producen radiaciones térmicas superiores ni proyecciones con el proceso de soldeo mencionado.

Quiere ver nuestros modelos de mantas?

Los sistemas de extracción de humos con filtro instalado en un soporte fijo, tienen un campo de acción limitado a la dimensión máxima de los brazos de aspiración instalados. Por tanto, la longitud mayor de cobertura del conjunto es 8 metros, 4 metros con el brazo flexible y 4 metros más con la correspondiente extensión.

Los productos conforme a la norma EN 1598 absorben los UV nocivos, que provocan inflamación de la córnea y la luz azul, que puede causar daños irreversibles a la retina, dejando pasar la luz a partir de los los 560 nm., los infrarrojos no son peligrosos a dos metros de la fuente de emisión, esa es la distancia ideal a la que debe encontrarse la cortina del punto de soldadura.

Respuesta: 2 metros

Quiere ver nuestros modelos de cortinas?

Los productos conforme a la norma EN 1598 absorben las radiaciones nocivas que representan un peligro para las personas que se encuentran en el exterior aunque sean semitransparentes, por tanto no existe peligro de mirar a su través.
Respuesta: No existe peligro.

 

Los ensayos de calidad que se realizan sobre la óptica de las pantallas electrónicas se registran, según norma EN379, en tres cifras que todas las caretas llevan serigrafiadas en su interior (Por ejemplo 1/2/1). 
•    El primer dígito: Clase óptica del filtro. Siendo 1 la mejor nota y 2 la peor  
•    El segundo dígito: Indica la difracción. Ángulo que adquiere la luz al atravesar el filtro.  Siendo 1 la evaluación más alta y 3 la más baja.   
•    Y el tercer dígito: Homogeneidad del tono oscuro.  1 oscurecimiento uniforme en la superficie óptica. 2 si se aprecian leves transiciones. 3 en el peor de los casos.

Quiere conocer nuestros modelos de pantallas?

 


Soldadura autógena

Gala Gar diseña y fabrica válvulas de seguridad contra el retroceso de la llama y del gas para los gases más utilizados en soldadura y corte como son: Acetileno, Propano, Metano, Gas Natural y Oxígeno. 
Estas válvulas cumplen dos funciones: extinguir la combustión y detener el paso de gas tras producirse un retroceso. Además las válvulas térmicas incorporan un sistema de disparo y cierre de paso de gas cuando la válvula sufre un calentamiento por encima de 230ºC.
Gala Gar fabrica válvulas de seguridad con diferentes tipos de rosca.
Existen válvulas de seguridad para sopletes, para manorreductores y para mangueras, de todas estas las únicas que son completamente obligatorias son las que se colocan en los manorreductores. El resto aunque no son obligatorias pero si recomendables para proteger la manguera y al soldador.
No hace falta ningún mantenimiento especial pero los dispositivos de seguridad deberán verificarse después de cada incidente del que se tenga conocimiento y en cualquier caso, al menos una vez al año. La verificación anual deberá hacerse por el fabricante, distribuidor o experto designado por él.
Descubra la amplia gama de válvulas de seguridad que Gala Gar le ofrece

 

Sí, disponemos de sopletes soldadores, cortadores y de calentamiento con dimensiones especiales, de uno, dos, incluso de 3 metros. Por ejemplo, para sitios menos accesibles, piezas de mayor tamaño, se utilizan cortadores de longitudes especiales, cómo nuestro soplete cortador “H” de 1,5 m. El hecho de ser fabricantes, la flexibilidad de dicho proceso y el conocimiento del producto nos permite adaptarnos a necesidades concretas de nuestros clientes.

No, depende de las boquillas y de las presiones a las que se trabaja. 
Además hay otro factor que no se controla que es lo que abre el usuario las llaves de paso de los sopletes

 

Los sopletes que se usan para gas natural, propano, butano, es obligatorio por Ley que estén homologados por el Ministerio de Industria.

No se puede decir como afectan en función del tipo aunque si es cierto que los sopletes que usan sistema de mezclador-inyector son mucho más propensos a sufrir estos retrocesos. 
Lo que mezclan en las boquillas no suelen tener retrocesos o son mínimos. El grado de deterioro depende de las presiones de trabajo y del tiempo que el soplete está expuesto a la llama en su interior, pudiendo en casos extremos quedarse inservible. Si al ocurrir el retroceso se cierra de inmediato una de las llaves de paso de los gases no suele producirse daño grave en el equipo.

 

Las mangueras que estén en uso, se les realizará una inspección visual, y se verificará que no hayan fisuras, grietas o abombamientos, si está OK se sustituirá al año de su fabricación, y si las hay se sustituirá inmediatamente. Las mangueras que no se hayan usado todavía, se les realizará una inspección visual, si están OK se sustituirán a los 3 años de su fabricación y sino se sustituirán inmediatamente (recomendación hecha por el fabricante)


Regulación de gases

Regulador Simple Expansión
• El de Simple Expansión es adecuado cuando la utilización del gas se realiza durante cortos períodos de tiempo.
• La presión de salida aumenta a medida que se reduce la presión en la botella, ya que con el paso del tiempo se ejerce menos presión sobre el vástago de la válvula. Es necesario efectuar ajustes frecuentes para mantener la presión de salida constante
Manorreductor Doble Expansión
• Al ser la diferencia de presión entre la cámara intermedia y la de baja, no tan elevada cómo en el simple expansión (alta-baja), permite trabajar en tiempos más prolongados debido a que no es necesario efectuar ajustes para mantener la presión de salida constante.
• Idóneo para trabajar a presiones muy baja

 

Cuando se corta el gas en el proceso de soldadura, existe un aumento considerable de la presión sobre la manguera y la cámara del manorreductor y, por tanto, también sobre el gas acumulado. Este gas presurizado por equipos convencionales a 3-4 bar es proporcionado innecesariamente cuando la soldadura comienza de nuevo, dando picos de caudal de 5 ó 10 veces el caudal regulado. 
La misión del regulador GasFree de Gala Gar es reducir este aumento de presión y por tanto el consumo del gas de protección. La reducción de los consumos es función principalmente de las pausas y comienzos que se llevan a cabo en el proceso de soldadura. En el caso de soldadura por puntos, se puede obtener hasta un 60% de ahorro, mientras que en el caso de cordones longitudinales se puede obtener alrededor de un 25

 

Sí, disponemos de diferentes acoplamientos dependiendo del gas y la norma a aplicar para cada país, por ejemplo para Costra Rica incorporamos acoplamientos de tipo CGA-320. Es otro ejemplo de nuestra flexibilidad como fabricantes de reguladores.

Los mismos que se fabrican para 200 bar sirven para 300 bar solo hay que adaptar el acoplamiento de entrada de acuerdo a la nueva norma ISO-5145. Por lo tanto tienen distinta referencia.
Respuesta: SI, pero debemos solicitar la referencia correspondiente

 


Soldadura y corte

1. Mantener los alambres exentos de polvo, grasa, impurezas y humedad. El polvo metálico se adhiere fácilmente al alambre en los carretes de aluminio llegando a saturar la sirga de la antorcha y facilitando la aparición de problemas. Para evitar eso es necesario limpiar regularmente el sistema alimentador y mantener el alambre en las condiciones recomendadas por el fabricante.
2. Utilizar aportes de mayor diámetro, siempre que sea posible, para reducir los problemas derivados del arrastre.
3. Utilización de antorchas Push-Pull. Incluyen un sistema de arrastre en la cacha de la antorcha, que va sincronizado con el propio del equipo, de esta manera se realiza un trabajo de “empuje y arrastre” coordinado minimizando los problemas de arrastre. Se recomienda la utilización de este tipo de antorchas para longitudes superiores a 6 metros.
4. Disminuir la resistencia propia de la antorcha:
        1)Reducción de longitud.
        2)Forma del cuello: cuanto más recto mejor.
        3)Sustitución de la sirga por grafito o teflón.
5. Uso de rodillos de arrastre en “U” y verificación de estado de rodillos de presión, que con el uso pueden sufrir desgate y generar problemas en el arrastre.
6. Una presión excesiva del pomo de apriete será perjudicial para el sistema pues corremos el riesgo de chafar el alambre ampliando su diámetro en uno de sus ejes y aumentando la resistencia en la sirga.
7. Debemos ajustar la sirga al diámetro de alambre a emplear en el soldeo y disminuir la distancia entre la salida del rodillo y la sirga. Si esta distancia es grande, el hilo se dobla y se rompe.
8. El extremo de la sirga deberá ser de latón para evitar que el calor de la pistola queme la camisa de teflón, permitiendo una distribución de la corriente en una longitud de 100 mm, evitando así una concentración de corriente en la punta de contacto. Una posible concentración de energía en el alambre producirá cortocircuitos que frenarán el mismo a la salida de la pistola, produciendo el atasco en la entrada de la sirga y los rodillos.
9. Debido al coeficiente de dilatación del aluminio, casi el doble que el del acero, cuando el alambre se calienta en la punta de contacto, el diámetro aumenta en una proporción mayor, por lo que el diámetro del agujero de la punta de contacto debe ser más grande, con una tolerancia ligeramente mayor que para el acero. Por lo que se recomienda el uso de puntas de contacto especiales para este metal.
Gala Gar dispone de una amplia gama de productos ideales para soldadura de Aluminio tanto en TIG como en MIG
Para TIG: Gala Electronics 221 ACDC Y Gala Electronics 300 ACDC
Para MIG: Gala Pulse Synergic - Gala 3200 ACDC

 

El proceso puede ser usado en la mayoría de los metales y la gama de alambres en diferentes aleaciones y aplicaciones es casi infinita. Su flexibilidad es la característica más representativa del método MIG / MAG, ya que permite soldar aceros de baja aleación, aceros inoxidables, aluminio y cobre, en espesores a partir de los 0,5 mm y en todas las posiciones. Elevada productividad y facilidad de automatización, la sitúan de manera directa en el sector del automóvil. El procedimiento es muy utilizado en espesores delgados y medios, en fabricaciones de acero y estructuras de aleaciones de aluminio, especialmente donde se requiere un gran porcentaje de trabajo manual.

El líquido refrigerante en soldadura es un consumible muy importante para el correcto funcionamiento de la máquina, evitar averías y, por consiguiente, una mayor productividad. En Gala Gar disponemos de garrafas de 10 litros (ref: 39200094) y recibimos un gran número de preguntas acerca de este producto, algunas de las más repetidas son las siguientes.
- Nuestro líquidos se puede utilizar para cualquier equipo?.Si, independientemente de la marca del equipo.
- Qué beneficios tiene usar ese líquido? 
Reducción del calor provocado por el proceso de soldeo, eliminación de residuos calcáreos y otros sedimentos que dificulten elementos mecánicos, como bomba o conductos, y lubricación de todos los elementos mecánicos del sistema de recirculación, evitando, así, la oxidación de las partes metálicas.
- Qué problemas pueden surgir de no usar líquido o usar un líquido inadecuado?
Obturación de conductos, problemas con la bomba derivados por la cal, sedimentaciones, a corto plazo un funcionamiento incorrecto de la máquina y a medio plazo averías en la misma.
 - Se puede usar agua o agua destilada en su lugar? 
Agua nunca porque se trata de un fluido conductor de la electricidad y, durante el soldeo, podría producirse la circulación de la corriente eléctrica por el mismo, generando un efecto de decapado de los consumibles por electrólisis. En cuanto al agua destilada, reduce los problemas que hemos comentado en la respuesta anterior pero no provoca la reducción efectiva del calor de los conductos por los que recircula, provocando un calentamiento rápido del líquido y por lo tanto reduce la durabilidad de los componentes. Por todo esto se recomienda utilizar líquidos no conductores de la electricidad (dieléctricos) que eviten el deterioro prematuro de los componentes de la antorcha.
Si necesita más información póngase en contacto con nosotros

 

Al cortar aluminio con equipos de plasma se produce la oxidación de la zona de corte y la aparición de un borde poroso de volumen superior al espesor del material.
Está claro que en mercado existen sistemas de corte de alta definición como el láser, que presentan calidades excepcionales de corte, pero en la industria generalista las tolerancias admisibles permiten estudiar soluciones de calidad sin la necesidad de altas inversiones económicas. 
Debemos recordar que la tecnología de corte por plasma no es nueva en el mercado, lleva utilizándose muchos años, sin embargo las evoluciones tecnológicas permiten adecuar los equipos a las exigencias de materiales más técnicos.
Sustituyendo el uso de aire comprimido por mesclas de gases (argón/hidrógeno) reduciremos la oxidación del corte y obtendremos acabados limpios y de calidad. De esta manera no necesitaremos trabajos adicionales de mecanizado antes de comenzar a soldar. Además, el uso de gases en el proceso de corte, reducirá el aporte térmico en la pieza, minimizando las deformaciones, y permitirá incrementar la velocidad de corte, aumentando la productividad.
El manejo de equipo de corte por plasma con gas no difiere del uso de equipos con aire comprimido, por lo que la capacidad productiva del trabajador será inmediata.
Descubra aquí la gama de equipos de corte por plasma de Gala Gar.
Además, si desea automatizar su equipo de corte por plasma sin realizar una inversión excesiva consulte nuestro catálogo de CNC.

 

Cada ver con más frecuencia aparcamos el coche en la calle y habilitamos nuestro garaje como un pequeño taller en el que trabajar de manera amateur o semiprofesional. 
Con la herramienta de mano habitual (taladro, amoladora,…) no tenemos problema. Enchufamos el equipo y trabajamos sin importar la potencia máxima de consumo. Sin embargo, los equipos de soldadura son otro tema bien diferente.
Antes de tomar la decisión de incorporar un equipo de soldadura a nuestro taller, debemos tener en consideración la potencia disponible, pues puede darse el caso de que el equipo consuma más energía de la que es capaz de suministrar nuestra red y no podamos soldar. Comprobaremos la potencia del diferencial al que vayamos a conectar el equipo. Una vez disponemos de este dato es muy sencillo obtener la potencia disponible:

Amperaje enchufe Consumo enchufe Intensidad de soldadura
10 A 2200 W 70 A
15 A 3300 W 90 A
16 A 3500 W 100 A
20 A 4400 W 120 A
25 A 5500 W 150 A

Si queremos que todo vaya bien, debemos elegir un equipo que no supere el consumo de red en la intensidad de soldadura ajustada. Es decir, en nuestro ejemplo de diferencial de 16ª no podríamos soldar a más de 100 amperios, o lo que es lo mismo electrodo de rutilo de  2,5mm.  
Sin embargo, actualmente disponemos de soluciones mucho más eficientes que nos permiten soldar a más intensidad con menor consumo. Gala 160 PFC te permite soldar hasta 150 amperios de intensidad en el mismo diferencial de 16A. Consulte aquí las prestaciones de este equipo.

 

 

 

La necesidad de mejorar la productividad y ser cada día más competitivo está introduciendo en el mercado la sustitución de soldaduras de electrodo por aplicaciones con hilo tubular auto protegido. Este tipo de hilo, muy utilizado en Estados Unidos, produce un incremento en la velocidad de soldadura y por tanto una notable reducción de los tiempos productivos.
Muchas veces el miedo a lo desconocido o la tranquilidad de conocer la soldadura por electrodo nos impide explorar otros métodos de soldadura que puedan aportarnos mejores prestaciones que las habituales. 
¿Cuáles son los errores que me impiden cambiar de proceso?
1. El hilo tubular no tiene las mismas propiedades mecánicas que la soldadura por electrodo.
Según requisitos del código de soldadura estructural y el código de soldadura de puentes de la AWS (American Welding Society), un alambre tubular auto protegido, cumple los requerimientos comunes para aplicaciones estructurales. Siendo necesario la recalificación de los procedimientos de soldadura.
2. La soldadura de alambres tubulares es más difícil que la soldadura de electrodo.
Todo lo contrario, la posición y desplazamiento de la antorcha es exactamente igual que en el soldeo por electrodo, con la ventaja adicional de que el hilo no cambia su longitud desde la antorcha, siendo está muy inferior a la longitud media de un electrodo, lo cual facilita el control del arco y la realización de soldaduras en posición.
Mantendremos un ángulo de pistola y una velocidad de viaje adecuada para evitar inclusiones de escoria. Teniendo como indicador de acierto la presencia de una línea de escoria uniforme detrás del baño de fusión.
3. Los equipos de hilo son muy grandes y me impiden la movilidad en la obra.
Actualmente la tecnología disponible permite el uso de equipos monofásicos con pesos inferiores a los 20kg. Adicionalmente disponen de sistemas de protección en caso de conexión a grupos electrógenos evitando posibles roturas por fluctuaciones en la tensión. (Gala Invermig Syner 230 Mp).
4. Con la situación actual no puedo invertir en nuevos equipos de soldadura.
Déjenme que les cuente una experiencia personal: “Una empresa dedicada a la fabricación de naves industriales, utilizaba 8 horas en soldar completo cada uno de los pilares de la estructura. Esto incluye base, cartelas, refuerzos estructurales, tirantes,…  Para realizar el trabajo necesitan de manera adicional grúas que soporten la estructura y plataformas elevadoras que sitúen a los soldadores en los puestos elevados. Cuando optaron por sustituir sus soldaduras de electrodo por soldadura con hilo tubular, sus tiempos productivos se vieron reducidos a 2 horas por pilar, reduciendo de esta manera en 4 veces sus costes adicionales de alquileres.” Es este tipo de ahorro el que representa un beneficio directo, no se trata de justificar la inversión, sino de rentabilizarla lo antes posible.

 

1.Reducción del número de proyecciones.
2.Menor aporte térmico para aplicaciones en espesores finos y soldeo en posición.
3.Penetración y aspecto superficial más uniforme.
4.Menor deformación del material base.
5.Posibilidad de trabajar con hilos de mayor Ø en rangos de intensidad inferiores

 

Durante el soldeo con este tipo de hilos no se requiere gas de protección, por lo que están especialmente recomendados para aplicaciones en exterior. Además, su elevada tasa de producción respecto al soldeo por electrodo revestido, reducirán los tiempos de soldadura y los gastos derivados de la misma (alquiler de plataformas o grúas)

 

Celulósicos, Son adecuados para soldar en todas las posiciones, se suelen emplear mayormente para soldar tubería en vertical descendente, porque producen muy poca escoria, se manejan con facilidad y consiguen una buena penetración en el cordón de raíz, en esta posición.

El sistema de protección que incorporan los equipos de la línea Gala G.E. adquiere una gran importancia a la hora de asegurar la vida del equipo de soldadura;
- Previene la avería en los errores de conexión a red de 400 V o redes de alimentación con grados de sobretensión superiores a 265 V.
- Previene las averías tan frecuentes en la conexión a grupos electrógenos con tensión no estabilizada.
- Aumenta la vida del equipo en líneas de alimentación de baja calidad en donde existen grandes fluctuaciones de tensión con frecuentes niveles de subtensión.
Por otro lado los equipos de la línea Gala G.E. incorporar una topología inverter semipuente de gran robustez y fiabilidad con componentes de potencia Mosfet de primera marca lo que garantiza una vida media muy superior a 5000 horas.
Gama GE para electrodo 
Gama GE para TIG

 

Se trata de un Sistema de seguridad, que reduce la tensión del equipo sólo durante la fase de cebado, MOMENTO MAS CRITICO DEL POSIBLE SHOCK ELECTRICO, por que en ese momento en el circuito de soldeo, existen CERO VOLTIOS y EL MAXIMO DE AMPERIOS DEL EQUIPO.
En situaciones de riesgo se recomienda, e incluso se obliga en ciertos trabajos e instituciones, este sistema de reducción de choque eléctrico:
Soldadura en espacios confinados, donde el operario se encuentre en contacto con las partes conductoras de una obra. Por ejemplo, Estructuras Metálicas en exterior, Interior de Recipientes a Presión, Tanques de Almacenamiento o Reparaciones en Industria Naval.
Soldadura en ambientes húmedos.
•Trabajos en altura, donde una leve descarga, sin consecuencias en tierra, puede ocasionar pérdidas de estabilidad y caídas con graves consecuencias.
Soldadura en industria minera.
Este sistema de seguridad, por tanto, MODIFICAR EL SISTEMA DE IGNICION DEL ELECTRODO, al reducir la tensión de vacío inicial necesaria para el establecimiento del Arco Eléctrico.
De tal manera que el correcto cebado del arco se realizará forzando contacto del electrodo con la chapa, disponiendo de 2 segundos para establecer el arco e iniciar el soldeo.

 

Sistema de control electrónico, que lee la tensión de las gotas de material fundido, regulando la fuerza del arco para reducir, o aumentar el tamaño de la fusión y así poder mantener constante y estable el arco eléctrico.

Evita que el electrodo se pegue evitando el ahogamiento del electrodo, ofreciendo un extra de corriente para romper el contacto eléctrico y mantener encendido el arco de soldadura.

Debido al coeficiente de dilatación del aluminio, casi el doble que el del acero, cuando el alambre se calienta en la punta de contacto, el diámetro aumenta en una proporción mayor, por lo que el diámetro del agujero de la punta de contacto debe ser mas grande, con una tolerancia ligeramente mayor que para el acero. Por lo que se recomienda el uso de puntas de contacto especiales para aluminio

Desde el punto de vista técnico el equipo no se ve afectado, pero la composición del gas de protección afectará de manera directa al tipo de arco que nuestro equipo genera.
Debemos recordar que la corriente eléctrica establecida entre el polo negativo y el positivo de nuestro equipo necesita un medio conductor para su circulación. Por tanto en función de la naturaleza del gas utilizado, cada mezcla presentará unas propiedades diferentes.
¿QUÉ CARACTERÍSTICAS DEFINE UNA MEZCLA DE GAS?
Cada gas posee diferentes características que son aprovechadas en combinación con otros gases:
Argón: favorece una buena estabilidad de arco.
Dióxido de Carbono: mejorar la penetración y aumenta la velocidad de soldadura.
Helio: comparado con el argón, permite velocidades más rápidas de soldadura.
Hidrógeno: su adición en la mezcla incrementa el aporte calórico, mejora la penetración y aumenta la velocidad de soldeo
Nitrógeno: más recomendado como gas de purga.
Oxigeno: mejora la estabilidad y fluidez del baño de soldadura.
NOTA: Debemos tener en cuenta que el aumento de porcentaje de un gas en la mezcla reduce en la misma medida la proporción del resto.
RECOMENDACIONES
Es cierto que el uso de una u otra mezcla de gas es independiente del tipo de máquina que utilizo. Y que todos los equipos de soldadura pueden trabajar con todas las mezclas de gases. Pero vista la influencia del gas sobre el arco que genera mi equipo de soldadura, será recomendable utilizar equipos que incluyan diferentes programas sinérgicos para distintos gases de protección. De esta manera aumentará la calidad y el control sobre nuestra soldadura.
Gala Gar recomienda utilizar GPS 4000 (ref. 42300000), GPS 3000 (ref. 44100000) e GPS 2300 (ref. 53200000) para ampliar sus prestaciones de soldadura.
Y si además quiere ahorrar en su factura de gas, vea el siguiente enlace.
 

La soldadura MIG es más productiva que la MMA, donde las pérdidas de productividad son mucho más frecuentes. Además de resultar más rentable, pues por cada Kg. de electrodo, entorno al 35% es residuo, mientras que en alambre sólido y el tubular sólo el 5 % se desperdicia.

The most critical point during aluminium welding is found at the output of the rollers, due to the fact that from that point onwards the wire is submitted to compression, therefore it is easy to get tangled, bent or broken..

En función del diámetro y tipo de electrodo seleccionaremos las fuentes de potencia posibles y ajustaremos la intensidad del equipo en función del régimen de trabajo.

Tipo I media Uo min
Rutilo (Ø elec. – 1) x 50  45-55V
Básico (Ø elec. – 1) x 60 50-65V
Celulósico (Ø elec. – 1) x 70 60-75V
Aluminio (Ø elec. – 1) x 80 45-55V
Especiales (Ø elec. – 1) x 65 45-55V

 

Su baja tasa de deposición le impide resultar económica en materiales de espesores superiores a 8milímetros, recomendándose en estos casos el soldeo de cordones de raíz con este proceso y el resto de pasadas con otro proceso de mayor productividad.

Se puede  soldar electrodo de aluminio siempre que su equipo disponga de la tensión de vacío suficiente (U₀). Puede comprobar el dato en la placa de características del equipo, si el valor es superior a 70v podrá soldar electrodo de aluminio.
La tensión de vacío es la que te permite establecer el arco, si no tiene tensión suficiente, hará chispa, calentará la pieza, pero no podrá soldar
 


Antorchas

Utilización de antorchas Push-Pull. Incluyen un sistema de arrastre en la cacha de la antorcha, que va sincronizado con el propio del equipo, de esta manera se realiza un trabajo de “empuje y arrastre” coordinado minimizando los problemas de arrastre. Su uso resulta indispensable para longitudes superiores a 6 metros.

Esta es una de las preguntas que más hacen a nuestro departamento técnico. Una vez elegida la antorcha que se adapte a la intensidad a soldar, y por tanto al espesor de chapa, queda elegir el tipo de antorcha:
- Válvula manual: elegiremos este tipo cuando la máquina no lleve conector de maniobra
- Con euroconector: cuando la máquina lleve la misma conexión que la antorcha de hilo
- Con pulsador: en el resto de casos.
Y recuerde que tan importante es elegir la antorcha como los consumibles porque sufrirán un calentamiento mayor cuanto mayor sea la intensidad de soldadura.
Dentro de lo posible se recomienda la utilización de consumibles de mayor métrica y tamaño, que soportarán mejor el incremento térmico, aumentando la duración de los mismos

 

Al igual que las antorchas, las puntas de contacto y demás consumibles de antorcha, sufrirán un calentamiento mayor cuanto mayor sea la intensidad de soldadura y demás criterios de influencia mencionados en la antorcha.
La respuesta ante el calentamiento será más violenta en las antorchas refrigeradas por gas, pues el incremento térmico es mayor y por tanto mayor la dilatación de los consumibles. 
Dentro de lo posible se recomienda la utilización de consumibles de mayor métrica y tamaño, que soportarán mejor el incremento térmico, aumentando la duración de los mismos.

Gala Gar ofrece estos y muchos más repuestos para cada una de las antorchas MIG.

1.   La intensidad de corriente de soldadura. Cuanto mayor sea la intensidad, mayor será el modelo de antorcha.
2.    El gas de protección utilizado en soldadura. Cuanto menor sea el contenido en CO2 de la mezcla, menor será su poder refrigerante y por tanto, mayor deberá ser la antorcha.
3.    El tipo de arco utilizado. El arco pulsado utiliza corrientes de pico para el desprendimiento de gota próximas a los 400 amperios, calentando más la antorcha que una soldadura en cortocircuito. Por tal motivo, seleccionaremos antorchas con mayor soporte térmico.
4.     El material sobre el que sueldo. El poder de refracción térmico del metal será factor fundamental y la temperatura de fusión del material tendrá influencia también, sobre el calentamiento que debe soportar la antorcha. 

Material Base º Fusión Refracción térmica
Aceros al carbono 1510 Baja
Acero inoxidable 1430 Media
Aceros galvanizados  900 Alta
Aluminio 657 Alta

Por tanto, utilizaremos antorchas de mayor tamaño cuanto mayor sea la refracción térmica del material y cuanto mayor sea su temperatura de fusión.
5.  Además debemos recordar que el efecto del calor es sumativo, por tanto, cuanto mayor sea la longitud del cordón, mayor será el calentamiento y en consecuencia, más temperatura deberá soportar la antorcha.
Antorchas para soldadura MIG de Gala Gar: En este documento puede ver todas las antorchas que Gala Gar ofrece así como sus características técnicas.
Además Gala Gar ofrece también todos los accesorios para esas antorchas. Descúbralos aquí, y si tiene alguna consulta no dude en ponerse en contacto con nosotros.

 

Debemos recordar que el circuito de refrigeración por agua afecta exclusivamente a la antorcha, de tal modo que podemos utilizar un sistema externo, cómo el módulo de refrigeración fabricado por Gala Gar WCS 510, compatible con cualquier equipo de soldadura y sustituyendo la antorcha (refrigerada por gas) por otra (refrigerada por agua). Por norma general situaremos la refrigeración junto a la fuente de potencia y deberemos llevar 2 tubos desde la refrigeración hasta la antorcha.


Soldadura de pernos

Este tipo de soldadura está especialmente indicada para equipos de oficinas, equipos de laboratorios, aparatos domésticos, moldeado de chapa, industria del automóvil, fabricación de herramientas, construcciones metálicas, etc.
Un calentamiento localizado y durante un periodo muy corto es una de las ventajas cruciales de la tecnología de soldadura de pernos. Por consiguiente los cambios en el material de la pieza a soldar se reducen al mínimo.
■ Para pernos de soldadura de M3 a M10 fabricados de acero, acero inoxidable, aluminio y latón
■ Recomendada para la soldadura de chapas de espesor fino con un grosor mínimo de 0,5 mm.
■ Sin procesos de taladrado, roscado, pegado, remachado o punzonado
■ Sin decoloración por la cara vista al soldar en chapas de espesor fino
■ Sin la debilitación de la pieza a soldar que normalmente se produce como consecuencia de la perforación o punzonado
■ Los puntos de la soldadura sólo tienen que ser accesibles por un lado
■ Uniones totalmente herméticas en tanto que no requieren la realización de agujeros.
■ Alta productividad como consecuencia de la corta duración de los ciclos de soldadura
■ Tecnología rentable de sujeción
■ No se necesita la protección del baño de fusión debido al ciclo de soldadura extremadamente corto de 1 - 3 ms.
■ Diseñados especialmente para aplicaciones en las que se requiera un acabado decorativo sobre paneles vistos.
■ Apenas alguna salpicadura de soldadura
Ver la gama de equipos de soldadura de pernos por condensadores
 


GALAGAR ESPAÑA
976 473 410
info@galagar.com
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Jaime Ferrán 19
(Polígono Cogullada)
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