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Soldadura MIG-MAG

En este proceso el arco eléctrico es mantenido entre un alambre sólido que funciona como electrodo continuo y la pieza de trabajo. El arco y la soldadura fundida son protegidos por una atmósfera de gas inerte o activo.

La protección por gas garantiza un cordón de soldadura continuo y uniforme, libre de impurezas y escorias.

La soldadura MIG es más productiva que la MMA, donde las pérdidas de productividad son mucho más frecuentes, y más rentable, y es que por cada Kg. de electrodo entorno al 35% es residuo, mientras que en alambre sólido y el tubular sólo el 5 % se desperdicia.
METAL ACTIV GAS (MAG)

METAL INERT GAS (MIG)

METAL INERT GAS‐ MIG TUBULAR

La soldadura con hilos tubulares es muy parecida a la soldadura MIG/MAG en cuanto a manejo y equipamiento se refiere. Sin embargo, el electrodo continuo no es sólido sino que está constituido por un tubo metálico hueco que rodea al núcleo relleno de flux.

El electrodo se forma a partir de una banda metálica que es conformada en forma de U en una primera fase, en cuyo interior se deposita a continuación el flux y los elementos aleantes, cerrándose después mediante una serie de rodillos de conformado.

Esto facilita la creación de un material de soldadura sin que se provoque empobrecimiento de aleantes químico‐metálicos en la unión, lo que hace de este proceso versátil para casi todos metales base.

Tipos de arco:
Descripción Arco Pulsado

En qué consiste? Pulverización de las gotas (tipo spray) utilizando una intensidad media de corriente más baja que la empleada para conseguir ese tipo de transferencia.

La intensidad de fondo sirve para precalentar y acondicionar el alambre mientras que la de pico producirá el desprendimiento de la gota.

La aplicación de la corriente pulsada permite adaptar la aportación de calor a las exigencias de la soldadura marcadas por la posición, tipo de unión y espesor.

Qué ventajas aporta la soldadura MIG/MAG con arco pulsado:

  1. Reducción del número de proyecciones.
  2. Posibilidad de trabajar con hilos de mayor Ø en rangos de intensidad inferiores, reduciendo los costes de producción.
  3. Menor aporte térmico para aplicaciones en espesores finos y soldeo en posición.
  4. Penetración y aspecto superficial más uniforme.
  5. Menor deformación del material base.
Cortocircuito Arco Pulsado
Transferencia de gota al contacto con metal. Transferencia de gota por impulsos controlados.
Intensidad: 50 – 150A. Intensidad: 15 – 200A.
Voltaje: 16 – 22V. Voltaje: 16 – 26V.
Recomendado soldeo PF, PD, PE, H‐L 045. Recomendado soldeo en todas posiciones.
Soldeo espesores finos. Espesores hasta 6mm.
Soldeo gran separación de raíz. Soldaduras en ángulo interior.
Arco corto. Arco medio.
Nº Proyecciones: medio. Nº Proyecciones: bajo.
Sonido: crepitación. Sonido: zumbido.
Gas recomendado: CO2 en porcentajes altos. Gas recomendado: mezclas de CO2 < 18%.
APLICACIONES
Este proceso de soldadura puede ser usado en la mayoría de los metales y la gama de alambres en diferentes aleaciones. Su flexibilidad es la característica más representativa del método MIG / MAG ya que permite soldar aceros de baja aleación, aceros inoxidables, aluminio y cobre, en espesores a partir de los 0,5 mm y en todas las posiciones.

Su elevada productividad y facilidad de automatización la sitúan de manera directa en el sector del automóvil.

El procedimiento es muy utilizado en espesores delgados y medios, en fabricaciones de acero y estructuras de aleaciones de aluminio, especialmente donde se requiere un gran porcentaje de trabajo manual. La introducción de hilos tubulares está encontrando, cada vez más, su aplicación en los espesores fuertes que se dan en estructuras de acero pesadas.

Estructura metálica y edificación

El programa de soldadura de aceros al carbono, con CO2 como gas de protección, se recomienda para el soldeo de aceros al carbono en aplicaciones con gran penetración y elevadas velocidades de aportación.

Carpintería metálica

La soldadura de Aceros al Carbono (Exento de Cobre) presenta estabilidad de arco y reducción de las proyecciones, mejora la limpieza y aumenta la vida de consumibles y sistemas de arrastre (hasta tres veces más), reduce los tiempos de parada y mantenimiento mejorando la productividad.

Especialmente recomendado para procesos automatizados o robotizados.

Industria del automóvil y fabricación en galvanizado

La soldadura con CuSi 3 permite realizar soldaduras de unión en aleaciones de cobre, iguales o similares. Tiene buena resistencia a la corrosión y es de fácil aplicación.

La energía aportada en esta soldadura es un 20% menor que en la soldadura MAG, con lo que se consigue un ahorro de energía en la fabricación.

Especialmente recomendado para fabricación y reparación de carrocerías, tubos de escape, depósitos de agua de cafeteras, uniones en instalaciones galvanizadas.

Industria química, láctea, alimenticia, farmacéutica, química, papelera, petrolera, siderúrgica, biotecnología y fines arquitectónicos

La soldadura de acero inoxidable se utiliza por su resistencia a la corrosión, por su dureza a baja temperatura y por sus buenas propiedades a alta temperatura.

Los aceros inoxidables 308 Lsi presentan cordones más limpios, mayor velocidad de aplicación y alto grado de resistencia a la corrosión atmosférica.

Mientras que el acero inoxidable 316 Lsi aporta mayor resistencia a la corrosión en medios ácidos y soluciones clorhídricas.

Fabricación de carrocerías, industria naval y ferroviaria, sector del automóvil e industria papelera

El ALSi 5 resulta excelente para reparación y construcción de válvulas, tuberías y conexiones, así como en la fabricación de intercambiadores de calor, condensadores y evaporadores.

Ideal para mantenimiento de pipas y rodillos de la industria papelera.

Sin embargo ALSi 12 aporta mejor resistencia a la corrosión y está especialmente diseñado para aplicaciones en toberas, cabezas y cubiertas de motor, tanques, válvulas etc.

Mientras ALMg 5 incrementa la resistencia a la corrosión. Aplicado para fabricación de carpintería metálica, carrozado y fabricación del automóvil.

EJECUCIÓN DE SOLDADURA

Debemos controlar en todo momento la longitud de arco (distancia desde el metal base al extremo no fundido del material de aporte).

Cuanto mayor es la extensión de electrodo para una intensidad dada mayor es la tasa de deposición y menor la penetración.

Aproximadamente el 90 % de la energía se concentra en el arco y el 10% en el alambre, por tanto, cuanto mayor sea la longitud de arco mayor será la tensión.

Cuanto mayor sea el extremo de alambre menor será la penetración, aumentando la aparición de proyecciones.

Regulamos la intensidad, cuanto mayor sea la intensidad mayor será la penetración.

Ajustar la intensidad en función de la posición de soldeo, en ángulo interior será un 20% mayor y en ascendente un 15% menor.

Es conveniente mantener la misma longitud de arco evitando oscilaciones en la tensión e intensidad que generen una penetración desigual.

La velocidad de desplazamiento debe ajustarse de tal forma que el arco eléctrico adelante ligeramente al baño de fusión

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