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FAQS (Questions fréquentes)

Protection

Pendant le soudage de tuyaux en cuivre avec des chalumeaux aéro-butane, l’on atteint des températures de fusion inférieures à 850° (*en fonction du métal d’apport), c’est pourquoi il est recommandé d’utiliser des couvertures ignifuges de 1 100°, ce qui permet d’éviter les radiations thermiques supérieures et les projections lors du procédé de soudage indiqué.

Les systèmes d’extraction de fumée dotés d’un filtre installés sur un support fixe possèdent un champ d’action limité à la dimension maximale des bras d’aspiration installés. Par conséquent, la longueur maximale de couverture de l’ensemble est de 8 mètres, 4 mètres avec le bras flexible et 4 mètres de plus avec l’extension correspondante

Conformément à la norme EN 1598, les produits absorbent les UV nocifs qui provoquent une inflammation de la cornée ainsi que la lumière bleue qui peut provoquer des dommages irréversibles sur la rétine en laissant passer la lumière à partir de 560 nm. Les infrarouges ne sont pas dangereux à 2mètres de la source d’émission, ce qui correspond à la distance idéale à laquelle doit se trouver le rideau du point de soudage.
Réponse : 2 mètres

Les produits respectant la norme EN 1598 absorbent les radiations nocives qui représentent un danger pour les personnes se trouvant à l’extérieur, même s’ils sont semi-transparents. Par conséquent, regarder à travers les rideaux ne représente aucun danger.
Réponse : Il n’y a aucun danger.

 

Les tests de qualité réalisés sur l’optique des écrans électroniques sont enregistrés, conformément à la norme EN379, sous un code à trois chiffres sérigraphié à l’intérieur de chaque masque (Par exemple : 1/2/1).
•     Le premier digit indique la classe optique du filtre (1 étant la meilleure note et 2 la pire). 
•    Le second digit indique la diffraction, soit l’angle qu’acquière la lumière en traversant le filtre (1 étant la note la plus élevée et 3 la plus basse). 
•    Et le troisième digit indique l’homogénéité de la tonalité foncée  (1 : obscurcissement uniforme sur la surface optique, 2 si de légères transitions peuvent être appréciées, et 3 dans le pire des cas).

 


Flamme soudage

Gala Gar conçoit et fabrique des valves de sécurité contre le retour de la flamme et du gaz pour les gaz les plus utilisés en soudage et coupage tels que l’Acétylène, le Propane, le Méthane, le Gaz Naturel et l’Oxygène. 
Ces valves couvrent deux fonctions : éteindre la combustion et arrêter le passage de gaz après un retour. En retour, les valves thermiques possèdent un système de déclenchement et d’arrêt de passage de gaz lorsque la soupape subit une chauffe à une température au-dessus de 230ºC.
Gala Gar fabrique des valves de sécurité avec différents types de filetage.
Il existe des valves de sécurité pour chalumeaux, pour détendeurs et pour tuyaux. Parmi toutes ces valves, les seules étant totalement obligatoires sont celles qui sont placées sur les détendeurs. Les autres, bien que non obligatoires, sont vivement recommandées pour protéger le tuyau et le soudeur.
Aucune maintenance spécifique n’est nécessaire, mais les dispositifs de sécurité devront être vérifiés après chaque incident connu et, dans tous les cas, au moins une fois par an. La vérification annuelle devra être effectuée par le fabricant, le distributeur ou l’expert désigné par ce dernier.
Découvrez la large gamme de valves de sécurité que vous propose Gala Gar 
 

 

Oui, nous disposons de chalumeaux soudeurs, coupeurs et de réchauffement dotés de dimensions spéciales : un, deux et même trois mètres. Par exemple, pour des endroits moins accessibles, des pièces plus grandes, l’on utilise des chalumeaux coupeurs dotés de longueurs spéciales, comme notre chalumeau coupeur « H » de 1,5 m. Le fait d’être fabricant, la flexibilité dudit procédé et la connaissance du produit, nous permettent de nous adapter aux besoins concrets de nos clients.

Non, cela dépend des buses de coupe et des pressions avec lesquels on travaille. 
Il y a également un autre facteur qui n’est pas mesurable, qui est l’ouverture des robinets des chalumeaux par l’utilisateur. 

 

Los sopletes que se usan para gas natural, propano, butano, es obligatorio por Ley que estén homologados por el Ministerio de Industria.

L’on ne peut pas connaître leur impact en fonction du type de chalumeau, bien qu’il est vrai que les chalumeaux possédant un système mélangeur-injecteur sont beaucoup plus propices à subir ces retours. 
Les chalumeaux dont les mélanges se font au niveau des buses ne subissent généralement pas, ou très peu, de retours. Le niveau de détérioration dépend des pressions de travail et de la durée d’exposition du chalumeau à la flamme dans son intérieur. Dans des cas extrêmes, les dommages peuvent être irréversibles. Si l’un des robinets de gaz est immédiatement fermé lors du retour, il ne se produira généralement pas de dommages importants.
 

Las mangueras que estén en uso, se les realizará una inspección visual, y se verificará que no hayan fisuras, grietas o abombamientos, si está OK se sustituirá al año de su fabricación, y si las hay se sustituirá inmediatamente. Las mangueras que no se hayan usado todavía, se les realizará una inspección visual, si están OK se sustituirán a los 3 años de su fabricación y sino se sustituirán inmediatamente (recomendación hecha por el fabricante)


Régulation du gaz

Expansion simple
• L’extension simple est adaptée lorsque l’utilisation du gaz a lieu pendant de courts laps de temps.
• La pression de sortie augmente au fur et à mesure que la pressions se réduit dans la bouteille, car, plus le temps passe, plus la pression exercée sur la tige de la soupape est moindre. Il est nécessaire d’effectuer des réglages fréquents afin de maintenir la pression de sortie constante.
Expansion double
• Dans la mesure où la différence de pression réside entre la chambre de pression intermédiaire et la chambre de basse pression, moins élevée que pour l’expansion simple (haute-basse), cela permet de travailler pendant des durées plus longues car il n’est pas nécessaire d’effectuer des réglages pour maintenir la pression de sortie constante.
• Idéal pour travailler à des pressions très basses
 

 

Cette économie est due à la réduction de la pression à laquelle le gaz est apporté au procédé, ainsi réduite à des valeurs comprises entre 0,2 y 0,6 bars, tout en maintenant à tout moment la quantité de gaz nécessaire pour un procédé de qualité maximale. En effet, lorsque l’on coupe le gaz lors du procédé de soudage, une augmentation considérable de la pression se produit sur le tuyau et la chambre du détendeur et, par conséquent, sur le gaz accumulé. 
Ce gaz pressurisé par des équipements conventionnels à 3-4 bars est fourni inutilement lorsque le soudage démarre à nouveau, atteignant des pics de débit 5 à 10 fois supérieurs au débit régulé La fonction du régulateur GasFree est de réduire cette augmentation de la pression et, par conséquent, la consommation du gaz de protection. La réduction de la consommation est principalement due aux pauses et aux redémarrages effectués lors du procédé de soudage. Dans le cas d’un soudage par points, l’on peut obtenir jusqu’à 60% d’économie, alors que dans le cas de cordons longitudinaux, l’économie atteint environ 25%.

 

NON, la vis de la bouteille de 200 bar est de 21,7x14h, alors qu’elle est de W30x2 pour la bouteille de 300 bar.

Oui, nous disposons de différents couplages en fonction du gaz et de la norme à appliquer pour chaque pays. Par exemple, pour le Costa Rica, nous intégrons des couplages de type CGA-320. Ceci est un autre exemple de notre flexibilité en tant que fabriquant de régulateurs.

Les mêmes réducteurs de pression conçus pour une pression de 200 bar peuvent être utilisés pour une pression de 300 bar. Il suffit d’adapter le raccord d’entrée selon les indications de la nouvelle norme ISO-5145. Ils ont par conséquent plusieurs références.
Réponse : Oui, mais il faut demander la référence correspondante.

 


Soudage et découpage

1.    Garder les fils métalliques exempts de poussière, graisse, impuretés et humidité. La poussière métallique adhère facilement au fil métallique sur les bobines d’aluminium, pouvant même saturer le câble de la torche et provoquer des problèmes. Pour éviter cela, il est nécessaire de nettoyer régulièrement le système d’alimentation et de conserver le fil métallique dans les conditions recommandées par le fabricant.
2. Dans la mesure du possible, toujours utiliser des apports de plus grand diamètre, afin de réduire les problèmes découlant de l’entraînement.
3. Utiliser des torches Push-Pull, qui possèdent un système d’entraînement dans la poignée de la torche, synchronisé avec le système de l’équipement afin de pouvoir réaliser un travail de « poussé-tiré » coordonné, et de réduire ainsi les problèmes d’entraînement. Il est recommandé d’utiliser ce type de torches pour des longueurs supérieures à 6 mètres.
4. Réduire la résistance de la torche :
      1) Réduction de longueur.
      2) Forme du col : plus il est droit, mieux ce sera.
      3) Substitution du câble par du graphite ou du téflon.
5. Utilisation de rouleaux d’entraînement en « U » et vérification de l’état des rouleaux de pression qui, à force d’être utilisés, peuvent afficher des signes d’usure et ainsi provoquer des problèmes au niveau de l’entraînement.
6. Une pression excessive de la poignée de serrage sera préjudiciable pour le système car on court le risque d’aplatir le fil métallique en augmentant son diamètre sur l’un de ses axes et en augmentant la résistance dans le câble.
7. Il faut ajuster le câble au diamètre du fil métallique à utiliser pour le soudage, et réduire la distance entre la sortie du rouleau et le câble. Si cette distance est grande, le fil se pliera et cassera.
8. L’extrémité du câble devra être en laiton afin d’éviter que la chaleur du pistolet ne brûle le chemisage en téflon, permettant ainsi une distribution du courant sur une longueur de 100 mm, et évitant une concentration de courant sur la pointe de contact. Une éventuelle concentration d’énergie sur le fil métallique produira des courts-circuits qui freineront le courant à la sortie du pistolet, produisant ainsi un bouchon à l’entrée du câble et des rouleaux.
9. En raison du coefficient de dilatation de l’aluminium, qui est presque deux fois plus élevé que celui de l’acier, lorsque le fil métallique chauffe sur la pointe de contact, le diamètre augmente dans une plus grande proportion. C’est pourquoi le diamètre du trou de la pointe de contact doit être plus grand, avec une tolérance légèrement supérieure que pour l’acier. Il est donc recommandé d’utiliser des pointes de contact spéciales pour ce métal.
TIG: Gala Electronics 221 ACDC - Gala Electronics 300 ACDC
MIG:  Gala Pulse Synergic -Gala 3200 TIG AC/DC

Le procédé peut être utilisé pour la plupart des métaux, et la gamme de fils métalliques en différents alliages et pour diverses applications est pratiquement infinie. Sa flexibilité est la caractéristique la plus représentative de la méthode MIG / MAG, car elle permet de souder de l’acier avec un faible taux d’alliage, de l’acier inoxydable, de l’aluminium et du cuivre, dans des épaisseurs à partir de 0,5 mm et dans toutes les positions. Sa forte productivité et sa facilité d’automatisation la situent directement dans le secteur de l’automobile. Le procédé est très utilisé pour des épaisseurs fines et moyennes, pour des fabrications d’acier et des structures avec des alliages en aluminium, particulièrement pour des travaux où un fort pourcentage de travail manuel est nécessaire.

En matière de soudage, le liquide de refroidissement est un consommable très important pour le bon fonctionnement de la machine, qui permet d’éviter des pannes et, par conséquent, d’obtenir une meilleure productivité. Gala Gar dispose de bidons de 10 litres (Réf. : 39200094) et reçoit de nombreuses questions sur ce sujet, dont voici les plus récurrentes :
- Notre liquide peut-il être utilisé pour tous les équipements ? 
Oui, indépendamment de la marque de l’équipement.
- Quels avantages y-a-t-il à utiliser ce liquide ? 
Réduction de la chaleur provoquée par le processus de soudage, élimination de résidus calcaires et autres sédiments qui gênent les éléments mécaniques tels que la pompe ou les conduits, et lubrification de tous les éléments mécaniques du système de recirculation, évitant ainsi l’oxydation des parties métalliques.
- Quels sont les problèmes pouvant survenir en cas de non utilisation de liquide ou d’utilisation d’un liquide inadéquat ? 
Obturation de conduits, problèmes avec la pompe dus au calcaire, sédimentations… À court terme, un fonctionnement incorrect de la machine ; et à moyen terme, des pannes sur la machines.
- Peut-on utiliser de l’eau ou de l’eau distillée à la place du liquide de refroidissement ?
Ne jamais utiliser de l’eau car il s’agit d’un fluide conducteur d’électricité et, pendant le soudage, le courant électrique pourrait circuler à travers celui-ci, générant ainsi un effet de décapage des consommables par électrolyse. Quant à l’eau distillée, elle réduit les problèmes précédemment évoqués mais ne provoque pas de baisse effective de la chaleur des conduits à travers lesquels elle circule, ce qui cause un réchauffement rapide du liquide et, par conséquent, réduit la durabilité des composants. Pour toutes ces raisons, il est recommandé d’utiliser des liquides non conducteurs d’électricité (diélectriques) qui évitent la détérioration prématurée des composants de la torche.
Pour toute information complémentaire, n’hésitez pas à nous contacter.
 

Lorsque l’on découpe de l’aluminium avec un équipement plasma, il se produit l’oxydation de la zone de découpe et l’apparition d’un bord poreux d’un volume supérieur à l’épaisseur du matériau.
Sur le marché existent bien sûr des systèmes de découpe haute définition tels que le laser, qui présentent des qualités de découpe exceptionnelles, mais dans l’industrie généraliste les tolérances admissibles permettent d’étudier des solutions de qualité sans avoir à réaliser de grands investissements économiques. 
Il convient de rappeler que la technologie de découpe plasma n’est pas nouvelle sur le marché puisqu’elle est utilisée depuis de nombreuses années. Cependant, les évolutions technologiques permettent d’adapter les équipements aux exigences des matériaux les plus techniques.
En remplaçant l’utilisation d’air comprimé par des mélanges de gaz (argon/hydrogène), l’on réduit l’oxydation du découpe et l’on obtient des finitions propres et de qualité. Ainsi, les travaux supplémentaires de mécanisation avant le début du soudage ne sont plus nécessaires. En outre, l’utilisation de gaz dans le processus de découpe réduira l’apport thermique sur la pièce, réduisant ainsi les déformations, et permettant d’augmenter la vitesse de découpe, ce qui augmente par conséquent la productivité.
L’utilisation d’un équipement de découpe plasma au gaz ne diffère pas de l’utilisation d’un équipement à air comprimé. C’est pourquoi la capacité de production du travailleur sera donc immédiate.
Découvrez ici la gamme d’équipements de découpe plasma de Gala Gar.
En outre, si vous souhaitez automatiser votre équipement de découpe plasma sans réaliser un investissement excessif, consultez notre catalogue de CNC.
 

Il est de plus en plus fréquent de stationner sa voiture dans la rue et d’aménager son garage en petit atelier où travailler de façon amateur ou semi-professionnelle. 
Avec les outils manuels habituels (perceuse, ponceuse,…), il n’y a pas de problème : l’on branche l’équipement et l’on travaille sans se soucier de la puissance maximum de consommation. Cependant, les équipements de soudage sont bien différents.
Avant de décider d’intégrer un équipement de soudage dans notre garage, il faut prendre en considération la puissance disponible car il est possible que l’équipement consomme davantage d’énergie que celle que peut fournir notre réseau, et qu’il soit donc impossible de souder. Il faudra vérifier la puissance du différentiel sur lequel l’équipement va être connecté.
Une fois cette donnée acquise, il est très simple d’obtenir la puissance disponible :

Ampérage Prise  Consommation Prise  Intensité de soudage
10 A 2200 W 70 A
15 A 3300 W 90 A
16 A 3500 W 100 A
20 A 4400 W 120 A
25 A 5500 W 150 A

Afin que tout se passe bien, il faut choisir un équipement dont la consommation ne dépasse pas la consommation du réseau en termes d’intensité de soudage ajusté. C’est-à-dire que l’équipement, dans notre exemple de différentiel de 16 A, ne permettrait pas de souder à plus de 100 ampères, ou, ce qui revient au même, une électrode rutile de 2,5 mm.  
Cependant, nous disposons actuellement de solutions beaucoup plu efficaces qui permettent de souder à une intensité supérieure avec une consommation moindre. Gala 160 PFC vous permet de souder jusqu’à 150 ampères d’intensité sur le même différentiel de 16A. Consultez ici les prestations de cet équipement.
 

 

 

 

Le besoin d’améliorer la productivité et d’être chaque jour plus compétitifs introduit sur le marché la substitution des soudages à électrode par des applications avec du fil tubulaire auto-protégé. Ce type de fil, très utilisé aux États-Unis, produit une augmentation de la vitesse de soudage et, par conséquent, une réduction notable des temps de production.
Souvent, la peur de l’inconnu ou la tranquillité de connaître le soudage par électrode nous empêche d’explorer d’autres méthodes de soudage qui pourraient nous apporter de meilleures prestations que les méthodes habituelles. 
Quelles sont les erreurs qui m’empêchent de changer de processus ?
1. Le fil tubulaire n’a pas les mêmes propriétés mécaniques que le soudage par électrode.
Selon les instructions du code de soudage structurel et du code de soudage de ponts de l’AWS (American Welding Society), un fil métallique tubulaire auto-protégé répond aux exigences communes concernant les applications structurelles. La requalification des processus de soudage est néanmoins nécessaire.
2. Le soudage via des fils métalliques tubulaires est plus difficile que le soudage par électrode.
Bien au contraire : la position et le déplacement de la torche sont exactement les mêmes que pour le soudage par électrode, avec l’avantage supplémentaire que le fil ne change pas sa longueur depuis la torche, celle-ci étant très inférieure à la longueur moyenne d’un électrode, ce qui facilite le contrôle de l’arc et la réalisation de soudages en position.
Maintenir un angle de pistolet et une vitesse de voyage adaptés afin d’éviter des inclusions de scorie. L’indicateur à suivre pour le bon déroulement du processus est la présence d’une ligne de scorie uniforme derrière le bain de fusion.
3. Les équipements à fil sont très grands et empêchent ma mobilité d’action.
Aujourd’hui, la technologie disponible permet l’utilisation d’équipements monophasés avec des poids inférieurs à 20 kg. Ils disposent également de systèmes de protection en cas de connexion à des groupes électrogènes, évitant ainsi d’éventuelles cassures dues aux fluctuations de la tension. (Gala Invermig Syner 230 Mp).
4. Dans la situation actuelle, je ne peux pas investir dans de nouveaux équipements de soudage.
Laissez-moi vous raconter une expérience personnelle : « Une société spécialisée dans la fabrication d’entrepôts industriels nécessitait 8 heures pour souder complètement chacun des piliers de la structure. Cela inclut la base, les goussets, les renforts structurels, les tirants,…  Pour réaliser le travail, ils avaient également besoin de louer des grues pouvant  supporter la structure ainsi que des plateformes élévatrices pour amener les soudeurs jusqu’aux postes élevés. Lorsqu’ils décidèrent de remplacer leurs soudages par électrode par un soudage avec du fil tubulaire, leurs temps de production ont été réduits à 2 heures par pilier, réduisant ainsi par 4 leurs coûts additionnels de location. » C’est ce type d’économie qui représente un bénéfice direct, il ne s’agit pas de justifier l’investissement, mais de le rentabiliser le plus rapidement possible.

1.    Réduction du nombre de projections.
2. Apport thermique réduit pour des applications de soudage en position et sur des épaisseurs fines.
3. Pénétration et aspect superficiel plus uniforme.
4. Déformation plus faible du matériel de base.
5. Possibilité de travailler avec des fils de Ø plus important sur des niveaux d’intensité inférieurs.

 

Pendant le soudage, avec ce type de fils l’on n’a pas besoin de gaz de protection, c’est pourquoi ils sont particulièrement recommandés pour des applications à l’extérieur. En outre, leur taux de production élevé par rapport au soudage par électrode enrobé réduira les durées de soudage et les coûts dérivés (location de plateformes ou de grues).

Cellulosiques. Ils sont adaptés pour souder dans toutes les positions, et sont généralement utilisés pour souder des tuyaux à la verticale descendante car ils produisent très peu de scorie. Ils se manipulent facilement et obtiennent une bonne pénétration dans le cordon racine, dans cette position

Le système de protection dont sont dotés les équipements de la ligne Gala G.E. est très important pour garantir la durée de vie de l’équipement de soudage ;
- Il prévient le dysfonctionnement en matière d’erreurs de connexion à un réseau de 400 V ou à des réseaux d’alimentation avec des niveaux élevés de surtension supérieurs à 265 V.
- Il prévient les pannes très fréquentes lors de la connexion aux groupes électrogènes avec une tension non stabilisée.
- Il augmente la durée de vie de l’équipement sur des lignes d’alimentation de faible qualité où il existe de grandes fluctuations de tension avec des niveaux de sous-tension fréquents.
Par ailleurs, les équipements de la ligne Gala G.E. intègrent une topologie onduleur demi-pont d’une grande robustesse et fiabilité dotée de composants de puissance Mosfet de premier ordre, ce qui garantit une durée de vie moyenne très supérieure à 5 000 heures.
 

Il s’agit d’un système de sécurité qui réduit la tension de l’équipement uniquement pendant la phase d’amorçage, MOMENT LE PLUS CRITIQUE DE L’ÉVENTUEL CHOC ÉLECTRIQUE car, à ce moment précis, le circuit de soudage présente ZÉRO VOLTS et LE MAXIMUM D’AMPÈRES DE L’ÉQUIPEMENT.
Dans des situations de risque, il est préférable, et même obligatoire pour certains travaux et dans certains secteurs d’activité, de mettre en place ce système de réduction de chocs électriques :
Soudage dans des espaces confinés, où l’ouvrier est en contact avec les parties sous tension d’un ouvrage. Par exemple, la construction de structures métalliques en extérieur, l’intérieur de récipients sous pression, des réservoirs de stockage ou des réparations dans l’industrie navale.
Soudage dans des atmosphères humides.
• Travaux en hauteur, pour lesquels une petite décharge sans conséquences sur la terre peut provoquer une perte de stabilité et une chute pouvant entraîner de graves conséquences.
Soudage dans l’industrie minière.
Par conséquent, ce système de sécurité MODIFIE LE SYSTÈME D’IGNITION DE L’ÉLECTRODE dans la mesure où il réduit la tension de vide initiale nécessaire pour établir l’arc électrique.
De telle façon que le bon amorçage de l’arc sera effectué en forçant le contact de l’électrode avec la tôle, en disposant de 2 secondes pour établir l’arc et commencer le soudage.

 

Il s’agit d’un système de contrôle électronique qui lit la tension des gouttes du matériau fondu, et régule la force de l’arc afin de réduire ou d’augmenter la taille de la fusion et ainsi pourvoir maintenir l’arc électrique constant et stable.

Il évite que l’électrode ne se colle, évitant ainsi son étouffement et offrant un surplus de courant permettant d’interrompre le contact électrique et de maintenir l’arc de soudage allumé.

En raison du coefficient de dilatation de l’aluminium, presque le double que celui de l’acier, lorsque le fil de fer est chauffé sur la pointe de contact, le diamètre augmente dans une proportion plus importante, c’est pourquoi le diamètre du trou de la pointe de contact doit être plus grand, avec une tolérance légèrement supérieure que pour l’acier.
C’est pourquoi il est recommandé d’utiliser des pointes de contact spéciales pour aluminium.

D’un point de vue technique, l’équipement n’est pas impacté, mais la composition du gaz de protection impactera directement le type d’arc que l’équipement génère.
Il faut bien avoir en tête que le courant  électrique établi entre le pôle négatif et le pôle positif de l’équipement a besoin d’un moyen de conduction pour sa circulation. Par conséquent, en fonction de la nature du gaz utilisé, chaque mélange présentera des propriétés différentes.
QUELLES SONT LES CARACTÉRISTIQUES QUI DÉFINISSENT UN MÉLANGE DE GAZ ?
Chaque gaz possède différentes caractéristiques qui sont utilisées en combinaison avec d’autres gaz :
Argon : il favorise une bonne stabilité d’arc.
Dioxyde de Carbone : il améliore la pénétration et augmente la vitesse de soudage.
Hélium : comparé à l’argon, il permet des vitesses de soudage plus rapides.
Hydrogène : son intégration au mélange augmente l’apport calorique, améliore la pénétration et augmente la vitesse de soudage
Nitrogène : plutôt recommandé en tant que gaz de purge.
Oxygène : améliore la stabilité et la fluidité du bain de soudage.
À NOTER : Il convient de souligner que l’augmentation de pourcentage d’un gaz dans le mélange réduit dans la même mesure la proportion du reste.
RECOMMANDATIONS
Il est vrai que l’utilisation d’un mélange de gaz, quel qu’il soit, est indépendant du type de machine utilisée. Et que tous les équipements de soudage peuvent fonctionner avec tous les mélanges de gaz. Mais aux vues de l’impact du gaz sur l’arc que génère l’équipement de soudage, il est plutôt recommandé d’utiliser des équipements qui possèdent différents programmes synergiques pour différents gaz de protection. Ainsi, l’on augmentera la qualité et le contrôle sur le soudage.
Gala Gar recommande d’utiliser GPS 4000 (réf. 42300000), GPS 3000 (réf. 44100000) et GPS 2300 (réf. 53200000) pour élargir les prestations de soudage.
Et si vous souhaitez également voir baisser votre facture de gaz, consultez le lien suivant.
 

Le soudage MIG est plus productif que le MMA, pour lequel les pertes de productivité sont beaucoup plus fréquentes. Outre sa meilleure rentabilité, chaque kilo d’électrode, soit environ 35%, représente des résidus, alors que ce chiffre est de 5% pour le fil métallique solide et le tubulaire.

Le point le plus critique pendant le soudage de l’aluminium se trouve à la sortie des rouleaux, car à partir de ce point le fil se trouve soumis à une compression, et il risque facilement de s’enrouler, de se plier ou de se casser

En fonction du diamètre et du type d’électrode, sélectionner les sources de puissance possibles et ajuster l’intensité de l’appareil selon le facteur de marche.

Type I moyenne Uo min
Rutile (Ø elec. – 1) x 50  45-55V
Basique (Ø elec. – 1) x 60 50-65V
Cellulosique (Ø elec. – 1) x 70 60-75V
Aluminium (Ø elec. – 1) x 80 45-55V
Special (Ø elec. – 1) x 65 45-55V

 

Son faible taux de dépôt l’empêche d’être économique pour des matériaux d’épaisseurs supérieures à 8 millimètres. Dan ces cas, il est recommandé d’utiliser le soudage de cordons racine avec ce processus et le reste des passages avec un autre processus de plus grande productivité.

Vous pouvez souder une électrode d’aluminium à condition que votre équipement dispose de la tension de vide suffisante (U₀). Vous pouvez vérifier ces informations sur la plaque des caractéristiques de l’équipement ; si la valeur est supérieure à 70v, vous pourrez souder une électrode d’aluminium.
La tension de vide est celle qui permet d’établir l’arc ; si elle n’a pas assez de tension, elle fera des étincelles, elle chauffera la pièce, mais elle ne pourra pas souder.
 


Torches

Utilisation de torches Push-Pull. Elles intègrent un système d’entraînement sur la poignée de la torche qui est synchronisé avec celui de l’équipement lui-même. Ainsi, l’on réalise un travail de « poussé-tiré » coordonné en réduisant les problèmes d’entraînement. Leur utilisation est indispensable pour des longueurs supérieures à 6 mètres

Il s’agit d’une des questions les plus récurrentes posées à notre service technique. Une fois la torche choisie, qui s’adapte à l’intensité à souder et, par conséquent, à l’épaisseur de la tôle, il reste à choisir le type de torche :
- Valve manuelle : choisir ce type lorsque la machine ne possède pas de connecteur de manoeuvre
- Avec euro-connecteur : lorsque la machine possède la même connexion que la torche à fil
- Avec pulsateur : dans le reste des cas.
Il convient de signaler que le choix de la torche est aussi important que celui des consommables car, plus l’intensité de soudage sera importante, plus la chauffe qu’ils subiront sera élevée.
Dans la mesure du possible, il est recommandé d’utiliser des consommables de métrique et de taille supérieures, qui supporteront mieux la hausse thermique, augmentant ainsi leur durée.

 

Tout comme les torches, les pointes de contact et autres consommables de torche subiront une chauffe plus importante si l’intensité de soudage et les autres critères impactants mentionnés sur la torche sont plus forts.
La réponse face à la chauffe sera plus violente sur les torches réfrigérées au gaz, car l’augmentation thermique est plus grande et, par conséquent, la dilatation des consommables l’est également. 
Dans la limite du possible, il est conseillé d’utiliser des consommables de métrique et de taille plus importants, qui supporteront mieux l’augmentation thermique, ce qui augmentera également leur durée de vie.
 

Gala Gar propose ces pièces de rechange, ainsi que beaucoup d’autres, pour chacune des torches MIG
 

1.   L’intensité du courant de soudage. Plus l’intensité est importante, plus le modèle de torche sera grand.
2. Le gaz d’acier utilisé en soudage. Plus le contenu en CO2 du mélange est faible, moins son pouvoir réfrigérant sera important et, par conséquent, plus grande devra être la torche.
3. Le type d’arc utilisé. L’arc pulsé utilise des courants de pic pour le détachement de goutte avoisinant les 400 ampères, et chauffe davantage la torche qu’un soudage en court-circuit. C’est pourquoi il convient de choisir des torches avec un plus grand support thermique.
4. Le matériau sur lequel est réalisé le soudage. Le pouvoir de réfraction thermique du métal est le facteur essentiel, et la température de fusion du matériau a également un impact sur la chaleur que doit supporter la torche. 

Matériau Base º Fusión REFRACCIÓN Térmica
Aciers au carbone 1510 Basse
Acier inoxydable 1430 Moyenne
Aciers galvanisés 900 Élevée
Aluminium 657 Élevée

Par conséquent, il convient d’utiliser des torches de plus grande taille plus la réfraction thermique du matériau est importante, et plus sa température de fusion est élevée.
5.   Il faut également tenir compte de l’effet de la chaleur qui est sommatif. Par conséquent, plus la longueur du cordon est importante, plus fort sera l’effet de chauffe et, donc, la torche devra supporter une plus grande température.

En outre, Gala Gar propose également tous les accessoires pour ces torches. Découvrez-les ici, et n’hésitez pas à nous contacter pour tout renseignement complémentaire.
 

 

Il convient de souligner que le circuit de refroidissement par eau affecte exclusivement la torche, de telle façon que l’on peut utiliser un système externe, comme le module de refroidissement WCS 510 fabriqué par Gala Gar, compatible avec n’importe quel équipement de soudage, remplaçant ainsi la torche (réfrigérée au gaz) par une autre (réfrigérée à l’eau). D’une façon générale, le circuit de refroidissement sera placé à proximité de la source de puissance et il faudra installer 2 tubes pour connecter le circuit de refroidissement à la torche.


Soldadura de pernos

Este tipo de soldadura está especialmente indicada para equipos de oficinas, equipos de laboratorios, aparatos domésticos, moldeado de chapa, industria del automóvil, fabricación de herramientas, construcciones metálicas, etc.
Un calentamiento localizado y durante un periodo muy corto es una de las ventajas cruciales de la tecnología de soldadura de pernos. Por consiguiente los cambios en el material de la pieza a soldar se reducen al mínimo.
■ Para pernos de soldadura de M3 a M10 fabricados de acero, acero inoxidable, aluminio y latón
■ Recomendada para la soldadura de chapas de espesor fino con un grosor mínimo de 0,5 mm.
■ Sin procesos de taladrado, roscado, pegado, remachado o punzonado
■ Sin decoloración por la cara vista al soldar en chapas de espesor fino
■ Sin la debilitación de la pieza a soldar que normalmente se produce como consecuencia de la perforación o punzonado
■ Los puntos de la soldadura sólo tienen que ser accesibles por un lado
■ Uniones totalmente herméticas en tanto que no requieren la realización de agujeros.
■ Alta productividad como consecuencia de la corta duración de los ciclos de soldadura
■ Tecnología rentable de sujeción
■ No se necesita la protección del baño de fusión debido al ciclo de soldadura extremadamente corto de 1 - 3 ms.
■ Diseñados especialmente para aplicaciones en las que se requiera un acabado decorativo sobre paneles vistos.
■ Apenas alguna salpicadura de soldadura
Ver la gama de equipos de soldadura de pernos por condensadores
 


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